超薄成型技术已成为当今注塑成型新亮点

塑料网讯：随着电子产品配件日益趋向轻、薄、小的发展方向，薄壁注塑成型技术越来越受到加工商的重视。，研发采用高速、高压的成型方法，为薄壁成型带来了新的解决方案。

　　用于超薄壁塑料制品的注塑成型技术是在传统注射成型技术基础上的创新，它是融合了其他先进技术的一种高新技术。这种新技术是伴随着电子产品（如手机外壳和电池板等）向超薄方向发展而发展起来的，因此，对小而轻的电子塑料制件的生产需求已使薄壁注塑成为注塑机的一项重要加工性能。

　　不可否认，现在的薄壁概念已经超越了人们通常所认为的低于1mm的壁厚，而是发展到了小于0.5mm甚至更薄的、不到0.3mm的壁厚。由于壁厚不断减少，因此对加工工艺的要求也越来越高，它通常要求更高的注塑压力和注射速度，以及更短的冷却时间，显然，只有具有高速和高压性能的注塑机才能够满足这一特殊要求。

　　目前市场中用于薄壁成型的注塑机大多是具有高速和高压性能的全电动机型，这些机器的主要优点是：无泄露、低噪声、高洁净且速度快。但是，目前的全电动注塑机由于普遍采用齿轮皮带传动及滚轴丝杆技术，从而使其机械部件的传动性能存在一些缺陷，如：机械传动机构的碰撞和磨损、生产过程的蠕变、传动间隙以及速度极限等，都是此类机器难以逾越的先天不足。这些缺陷不仅会影响到滚珠螺杆的耐用性，而且制约了全电动注塑机向高吨位方向的发展。另一方面，此类机器生产的塑件厚度一般在0.4mm以上，而现在的许多产品如手机等，已越来越趋向于超薄型，一般的手机电池板塑件厚度通常在0.3mm以下，显然，电动注塑机无法满足这一要求。

　　超薄液压注塑成型技术正是在此基础上应运而生的。研发基于超薄注塑成型技术的不同于常规的全液压注塑机成为目前行业关注点，当机器采用高射速、高射压的成型方式，可生产出厚度只有0.3mm甚至更薄的产品，其成型周期比普通机型缩短了1/3，并可节约20%的能源，因而在薄壁成型方面大有可为。它必将成为当今注塑行业的发展亮点。

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