典型注射成型机的主要零部件包括：合模装置，塑化装置和液压及控制装置。
   合模装置支撑注射模具。它起到合模，夹紧和开模的作用。它的主要零部件是固定模板，动模板，拉杆及模板运动和夹紧机构。
   塑化装置将塑料熔化后注入模具里。它的主要零部件是螺杆，机筒和喷嘴等。
液压及控制装置为塑化装置和合模装置提供动力。
   注射成型机通常按机器所能达到的最大合模力进行分类。该力将两个半模合紧，避免塑料熔体注入模具后产生的内压将模具打开。合模力的单位通常用吨表示，注塑机合模力范围一般是2~10000吨。
   注塑机另一个重要的参数是最大注射量，该量的单位为立方厘米或多少克聚苯已烯表示。
下面简要介绍塑化装置，合模装置的结构。

（1）塑化装置注射成型机中常用的塑化装置为螺杆式。该结构与连续挤出用的挤出机稍有不同，连续挤出机螺杆转动是连续的，螺杆不用前后移动，在注塑机中螺杆既转动又前后移动。
螺杆，螺杆是塑化装置中最重要的零件，螺杆有单头或多头螺纹。螺杆的作用是传输，加热，混合，有时还起到排气的作用。螺杆的前端装有螺杆头，其作用将塑化好的熔体放流到储料室中，注射时有效地封闭螺杆头前端的熔体，防止倒流。螺杆头有两大类型：带止逆环不和带止逆环的，如图示，对一些高黏度的物料或热稳定性差的物料，为减少剪切作用和物料的滞留时间，可不用止逆环。止逆阀，阀位位于螺杆头部，如图示，当螺杆向前移动时，止逆环关闭，当螺杆向后移动时，止逆环打开。当螺杆向前移动将塑料熔体注入模具时，它能使熔体不漏回螺杆中。机筒与螺杆紧密配合，螺杆与机筒之间的径向间隙一般为0.002~0.005倍的机筒内径，螺杆直径不大于40mm的塑化装置其间隙约0.15mm.机筒要求在高温下耐磨，抗腐蚀，机筒通常由双金属通过中心浇铸制成或采用优质氮化钢38CrMoA1A加工。当塑化装置要求排气时，机筒上要开排气口。在机筒的喂料端开加料口。加料口与料斗相连，固体塑料颗粒经料斗加到挤出机中。喷嘴，喷嘴顶到注道套上，喷嘴的前端通常为球形，球的半径略小于与其配合的注道的半径，以实现良好的密封。为避免过度磨损，喷嘴前端的球形半径应尽可能大。资料介绍喷嘴可以是直通式，也可以包含一个开关装置。直通式喷嘴一般用于热敏性聚合物和高黏度聚合物的加工，例如硬PVC,热固性树脂和弹性体。图示显示了一种直通式喷嘴的结构。
    (2)合模装置 合模装置的主要零部件有固定模板，动模板，拉杆和模具打开，关闭及夹紧机构。模具半模分别安装在动模板和前固定模板上，模板间的相对移动实现模具的合模和开模。合模力通常用吨表示。合模力使两半模合紧，模具内塑料熔体的压力推动两半模打开。合模力应该大于熔体推开模的力。否则，熔体会从分型面流出来，形成溢料。显然减少溢料的方法是减少注射压力，或者使用合模力更大的注塑机。模板，合模装置按模板的数目可分为三板式和两板式，模具模具包括两个半模，通常一个半模包含型腔，形成制品的外形，另一个半模包含凸起形状，形成制品的内部结构，这部分称为型芯。当型芯与型腔半模合上后，所形成的空心部分就是所要成型的制品形状。塑料通常经型腔侧注入模具中。型腔侧安装在静模板上，型芯侧一般安装在动模板上。顶出机构是动模板的一部分。制品通常从型芯侧取下或脱落。制品和型腔应设计成开模时在分型面脱模，顶出元件开始动作。当模具打开后，成型制品通常停留在可移动半模上。不顶出元件或脱模机构开始动作后，成型制品从型腔推出，或从型芯上推落。当模具关闭后，顶出结构回到初始位置。
a.注道。注道通常是模具的入口通道，它紧邻注射喷嘴。流产通常是锥形的伸出在流道 上，熔体流经喷嘴进入注道，然后再进入流道，从主流道进入到任何可能的分流道，接着进入浇口，从浇口流进型腔。
b.流道系统。塑料熔体进入模具流过流道系统，然后流过浇口进入制品型腔。流道系统的多种布置形成如图。
c. 冷料井。冷流道模具可能有冷料井。图中每一个分支交点处延伸的部分即为冷料井。这些冷料井用于截住料流前端更多的熔体使其进入注道中，这些流道可能冷却速度太快，堵塞信流道，当注射速度很慢时，可能出现这种问题，注射速度较高时，通常不需要冷料井。
d.浇口。浇口连接流道和制品，一个制品可能有不止一个浇口。浇口既可以是中心浇口也可以是边缘浇口。浇口的横截面通常都很小，以便能将其从制品上很容易地去掉，而在制品表面不留下过大的浇口痕迹。可以使用各种各样的浇口：注道浇口，点浇口，边缘浇口和隧道式浇口。
注道浇口是最老式的中心浇口，这种浇口常用于非常大的制品，制品取出后浇口切掉，在制品上留下一个痕迹，注道式浇口常常能转换成热注道浇口，这些浇口很难留下任何痕迹，也不需要切除。点浇口常用于三板模具。这些浇口仅留下很小的浇口痕迹，并且浇口自行脱落。边缘浇口制品型腔边缘采用入口通道。在某些情况下，入口通道加工得既宽又薄，这种浇口也称为扇形浇口。